Gain d'efficacité à l'usine Maggi : des pertes thermiques réduites grâce à des mesures précises
Katronic explique comment l'usine Maggi de Singen réduit ses coûts et améliore son efficacité
Rendre visibles les pertes d'énergie invisibles
Le groupe agroalimentaire Nestlé exploite à Singen une usine Maggi vieille de plus de 125 ans. Celle-ci compte parmi les plus grands sites de production de Nestlé en Allemagne : chaque année, près de 40 millions de bouteilles de sauce Maggi et plus de 30 millions de boîtes de raviolis sortent de ces halls chargés d'histoire. Pour rendre la production neutre en CO₂ à long terme, l’analyse précise des besoins en chaleur constitue une étape essentielle, notamment dans la perspective d’une future électrification via des pompes à chaleur.
L’infrastructure sur place comprend 40 bâtiments utilisant une multitude de fluides différents : de la vapeur à l’eau chaude et froide, en passant par les condensats. Pour une évaluation réaliste, il a fallu prendre en compte un total de 16 points de mesure – un véritable défi compte tenu de la diversité des états physiques et des circuits du système.
Chez Katronic, nous avons relevé ce défi avec plaisir. En raison de leur capacité à mesurer le débit thermique, les appareils de type KATflow 150, initialement destinés à une installation fixe, ainsi que le KATflow 230 portable, se sont imposés comme les instruments de mesure idéaux. Un point de mesure a en outre été couvert par un appareil de type KATflow 200, car aucune mesure de température n’était nécessaire à cet endroit.
Des mesures de débit d’eau, principalement d’eau chaude, ont été effectuées à douze endroits de l’installation. De plus, des mesures de vapeur devaient être réalisées à cinq endroits. À cette fin, une mesure d’essai a d’abord été effectuée afin de déterminer la faisabilité. Des valeurs de mesure isolées ont ainsi été obtenues, mais les conditions de mesure, en raison de la formation de condensat à l’intérieur des tuyaux et de vitesses d’écoulement irrégulières, n’étaient globalement pas suffisantes pour obtenir des résultats clairs. C’est pourquoi une mesure du débit d’eau du condensat a été effectuée à titre alternatif à quatre endroits de l’installation.
Les mesures ont notamment révélé des pertes thermiques trop importantes sur une branche du circuit d’alimentation en eau chaude de l’installation. Un réacheminement ciblé de cette branche a permis de remédier à ces pertes, avec un succès mesurable : l’usine économise désormais environ 10 000 euros par an en coûts énergétiques.
L'investissement dans la technologie de mesure sera ainsi amorti en peu de temps et apporte non seulement des avantages financiers, mais contribue également à la réduction des émissions de CO₂ du site.
