Aumento de la eficiencia en la planta de Maggi: menos pérdidas de calor gracias a mediciones precisas
¿Cómo detectar y reducir de forma sostenible las pérdidas de energía ocultas en una compleja planta de producción? En la histórica fábrica de Maggi en Singen, Katronic utilizó mediciones precisas de caudal y energía térmica para identificar importantes oportunidades de ahorro energético. El resultado: un suministro de calor optimizado, un ahorro anual de alrededor de 10.000 € en costes energéticos y un paso importante hacia una producción neutra en CO₂.
Hacer visibles las pérdidas de energía invisibles
El grupo alimentario Nestlé cuenta en Singen con una fábrica de Maggi con más de 125 años de antigüedad. Se trata de una de las mayores plantas de producción de Nestlé en Alemania: cada año salen de sus naves, cargadas de tradición, casi 40 millones de botellas de condimento Maggi y más de 30 millones de latas de raviolis. Para lograr que la producción sea neutra en emisiones de CO₂ a largo plazo, es fundamental realizar un análisis preciso de las necesidades térmicas, especialmente de cara a la futura electrificación mediante bombas de calor.
La infraestructura del recinto comprende 40 edificios con una gran variedad de medios: desde vapor hasta agua caliente y fría, pasando por condensado. Para realizar una evaluación realista, hubo que tener en cuenta un total de 16 puntos de medición, lo que supuso un reto dada la gran variedad de estados de agregación y ramales del sistema.
En Katronic aceptamos este reto con mucho gusto. Como instrumentos de medición, se optó por los modelos KATflow 150 —destinados en principio a instalaciones fijas— y el KATflow 230 portátil, debido a su capacidad para medir el caudal de calor. Además, un punto de medición se cubrió con un dispositivo del modelo KATflow 200, ya que en ese punto no era necesaria la medición de la temperatura.
En doce puntos de la instalación se realizaron mediciones de caudal de agua, en su mayor parte de agua caliente. Además, se preveía realizar mediciones de vapor en cinco puntos. Para ello, se llevó a cabo primero una medición de prueba con el fin de determinar la viabilidad. Se obtuvieron algunos valores de medición aislados; sin embargo, las condiciones de medición, debido a la formación de condensado en el interior de las tuberías y a las velocidades de flujo irregulares, no fueron en general suficientes para obtener resultados claros. Por este motivo, se llevó a cabo, como alternativa, una medición del caudal de agua del condensado en cuatro puntos de la instalación.
Las mediciones revelaron, entre otras cosas, pérdidas de calor excesivas en una ramificación destinada al suministro de agua caliente de la planta. Mediante un rediseño específico de la ramificación se pudieron subsanar estas pérdidas, con un éxito cuantificable: la planta ahorra ahora unos 10 000 euros al año en costes energéticos.
La inversión en tecnología de medición se amortizará así en poco tiempo y no solo aporta ventajas económicas, sino que también contribuye a la reducción de las emisiones de CO₂ de la planta.
